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No.111 『 小さなほころび、見逃していませんか? 』
2015/11

暑い夏が過ぎ、過ごしやすくなってきました。皆さんのところの印刷機は順調に稼働していますか?フルスピードでガンガン回しているときにトラブルで停止してしまうとガックリ来ますよね。

「ロングランの最中に汚れてしまった」、「印刷用紙が揃わず、デリバリで暴れて機械停止」、あるいは「チョコ停」、「針飛び」、「ゴムローラー破損」など……さまざまなトラブルがありますが、程度の差こそあれ、いずれも生産をストップさせ、余計な仕事を増やしてしまい、果てはクライアントとの取引停止、機械メーカーを呼んでの大がかりな修理など、大変な損失を生むこともあります。怖いですね。

汚れなんかだとよく言われるのが「なんで気づかなかったんだ!?」イヤイヤ、気づきませんよ−、って本当にそうでしょうか?

誰でも気づくような大きな汚れになるまでに、抜き取りできちんと気をつけていれば気づけたのかもしれません。さらに踏み込んで考えると、汚れが出た原因が例えば湿し水の劣化だった場合、あるいはローラーニップの不良だった場合、ブランケットの汚れだった場合、いずれもその原因が発生した時点で気づいて対策していれば、小さな汚れすらも出なかったと言えるでしょう。

これは汚れだけではありません。デリバリで紙の揃いが悪くなってきたなと感じた時点で対応していれば、もっと言えば紙揃えが悪くなる前に、日頃から爪竿の手入れをしていれば、大きなトラブルは起きない筈です。他にも、ゴムローラーの状態をいつもチェックしていれば…、フィーダーボードを常に清掃していれば…、ブランケットの仕立てを確認していれば…などなど、いろんな場所でのトラブルの芽を事前に摘み取ることが出来ていれば、結果として大きな損失を防ぐ事が出来ます。

ハインリッヒの法則という言葉を聞いたことがある方も多いかと思います。これは、労働災害・事故に関して「1つの重大事故の背後には29の軽微な事故があり、その背景には300の異常が存在する」というものです。日本では「ヒヤリ・ハット」などという標語でもおなじみですね。

印刷トラブルも「事故」だとして捉えれば、その背後にある「ヒヤリ・ハット」を取り除くことこそがオペレーターの勘所と言えるでしょう。 そのためには、計画に基づき、適切なメンテナンスを行うことが必要とされます。

これがいわゆる「予防保全」の考え方です。

実際に運用していく上では、まずチェックポイントを明確にして、一つ一つに自社基準を作ることから始めます。ローラーの硬度、湿し水の交換時期、ニップ幅など、数値化して誰がやっても同じになるのであればベストでしょう。

印刷中には、網点をルーペで確認します。常にインキと水を最小限の量でバランスさせるには、肉眼だけでは無理です。また、ドットゲインやフリンジなど、高品質を維持させるためにも25倍以上のルーペは必携です。 プロのオペレーターとして、何か問題が起きる前に対応することが出来る目とセンスとノウハウを養いましょう。

ASIAMIXではローラー硬度や湿し水濃度やブランケット仕立ての管理用品はもちろん、各種倍率のルーペを始めとした各種オペレーターグッズも豊富に取りそろえておりますので、是非一度ラインナップを確認してみて下さい。

 
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